Статьи

Обзор российского рынка пеллет за 2011 год

3 Июл 2012

В российском леспроме сформировалась новая подотрасль — производство из опилок топливных гранул, пеллет. За десять лет в стране было построено более 200 пеллетных производств — от небольших цехов годовой мощностью в сотню тонн до крупных, на миллион тонн, заводов.

По итогам 2011 года в России было произведено свыше 1 млн тонн пеллет, что позволило стране занять пятое место в мире после Швеции, Германии, Канады и США. Более того, России удалось стать одним из ключевых поставщиков древесных гранул на европейский рынок и потеснить там прежнего лидера — Канаду. Возрос интерес к сжиганию пеллет и в России: их используют в основном в отдельных коттеджах и — реже — в крупных муниципальных котельных. Насколько безоблачны перспективы этой новой российской отрасли?

Рожденные в США, выросшие в ЕС

Пеллеты — гранулированная древесная масса (как правило, это отходы вроде опилок и коры), прошедшая специальную обработку, включая сушку и прессование. По сути, это дрова, только дрова высшего качества: они имеют повышенную теплоемкость, в отличие от обычных дров не содержат влаги и отличаются наименьшим выходом золы среди всех твердых видов топлива (см. таблицу 1).

Таблица 1: Сопоставление основных видов топлива для сжигания

Пеллеты придумали в США в середине 1980-х годов для состоятельных владельцев частных загородных коттеджей, не желавших заниматься ручной заготовкой дров. Древесные гранулы долго оставались предметом интереса только этого ограниченного круга потребителей. Промышленность и энергетика переходить на такое топливо не спешили: гораздо дешевле и выгоднее было сжигать щепу, опилки, кору и прочие отходы без промежуточного преобразования древесного сырья в пеллеты.

Все изменилось в начале 2000-х: в принятой ЕЭС концепции развития энергобаланса была сделана ставка на альтернативные виды топлива, в том числе и на древесное сырье.

Первоначально кампания по продвижению пеллет была рассчитана на частных домовладельцев. Этим потребителям не уставали рассказывать о преимуществах гранул — они единственные из всех видов древесного топлива сочетали в себе компактность, высокую энергоемкость, экологичность, удобство в использовании по сравнению с обычными дровами, углем и мазутом. Однако вскоре стало ясно, что частный сектор не в состоянии существенно изменить структуру энергобаланса. С середины 2000-х годов в ряде стран ЕС начинают строиться мощные электростанции и крупные районные котельные, ориентированные на сжигание угля и пеллет или одних только пеллет. Поскольку инвесторы куда менее доверчивы, чем рядовые владельцы частной недвижимости, интерес к дорогому топливу подогревается с помощью госдотаций, субсидий и льготного кредитования. К 2007 году в Швеции, которая первой из европейских стран серьезно занялась альтернативным топливом, доля возобновляемых источников энергии в общем энергопотреблении превысила 40%, причем большую часть от этого прироста составило использование пеллет. «В Европе в целом индустриальный сектор, ТЭЦ, дает только 35 процентов объемов потребления пеллет. Однако есть серьезные различия в страновом разрезе. К примеру, индустриальный сектор доминирует в потреблении пеллет в Великобритании, Швеции, Нидерландах, Дании и Бельгии», — комментирует ситуацию Алексей Бесчастнов, консультант финской Pöyry Management Consulting. По данным ИАА «Инфобио», пятерка крупнейших европейских энергокомпаний, активно использующих пеллеты для производства тепла и электроэнергии (Electrabel, RWE, Drax, EON, Vattenfall и DONG Energy), ежегодно сжигает около 8 млн тонн гранул в год, определяя за счет объема цены на промышленные пеллеты на европейском рынке.

Естественно, бурный дотируемый рост потребления данного вида топлива в ЕС вызвал столько же бурный ответный рост цен на него. Основные страны — производители пеллет в ЕС — Швеция, Германия, Австрия — были не в состоянии удовлетворить потребности рынка. В результате пеллетные предприятия стали возникать в странах — новых членах ЕС с относительно богатыми лесными ресурсами (Эстония и Латвия), а основным поставщиком пеллет в ЕС стала Канада, которая к 2010 году экспортировала в Евросоюз по 1,1 млн тонн древесных гранул. Естественно, неудовлетворенный спрос в Европе вызвал и бурное предложение этого товара со стороны ближайшей главной лесной кладовой — России (см. таблицу 2).

Таблица 2: Производство и потребление древесных пеллет по регионам мира

Легкий вход в рынок

«Первые пеллетные предприятия были построены в России на территории Ленинградской области еще в 2003 году. В числе первопроходцев можно упомянуть „Росполитехлес“, „Биотоп“. В качестве оборудования для производства пеллет использовались комбикормовые линии, в которых было и прессование, и гранулирование. Однако гранулы получались плохого качества, добиться стабильного технологического процесса на непрофильном оборудовании было невозможно, поэтому и цены на получаемые пеллеты были низкими. При этом 100 процентов продукции отправлялось в Европу», — рассказывает руководитель ИАА «Инфобио» Ольга Ракитова. Понятно, что затраты на подобного рода производства были сравнительно небольшими — десяток-другой миллионов рублей. При наличии налаженных связей с местными лесозаготовительными предприятиями решался и вопрос с сырьем для пеллетного производства, а для лесозаготовителей исчезала проблема утилизации отходов от переработки древесины.

Но в какой-то момент пеллетным бизнесом заинтересовались и крупные лесопереработчики, ведь производство древесных гранул — самый эффективный способ утилизации отходов лесопиления. До недавнего времени опилки, щепа и кора просто сжигались на месте в котельных, в лучшем случае из них изготовляли древесные плиты (ДВП, ДСП и т. п.). Однако стоимость строительства линии по производству плит достаточно велика для среднего предприятия, к тому же рынок высококонкурентен — «отбивать» инвестиции приходилось долгие годы. Создание пеллетного производства сравнительно дешево, а цена входа на рынок и выстраивания дистрибуции для экспортных поставок невысока. В результате почти для всех крупных ныне действующих пеллетных производств изготовление древесных гранул является подсобным видом деятельности, созданным для оптимизации затрат на переработку отходов от деревообработки (см. график 1).

С приходом в отрасль крупных лесопромышленных холдингов с 2005 года стали появляться пеллетные заводы мощностью более 50 тыс. тонн. Тут были замечены почти все крупные деревообрабатывающие холдинги, встраивавшие пеллетные производства в уже действующие деревообрабатывающие предприятия (Группа «Титан», ДОК Енисей, Новоенисейский ЛХК, Зеленодольский фанерный завод и др.). Но появлялись и новые игроки. Типичным примером может служить завод «Талион Терра», открытый в 2009 году в Торжке. Основной продукцией предприятия стал клееный брус, а побочной — пеллеты.

Специализацию исключительно на пеллетном производстве сохраняют либо самые крупные компании, либо мелкие локальные игроки. Если говорить о вторых, стоит упомянуть проект по строительству целлюлозного производства на базе завода «Выборгская целлюлоза» в Ленинградской области. Аналогичный проект вынашивает Русская пеллетная компания, предполагающая создать по всей стране сеть заводов средней мощности (по 70 тыс. тонн в год), но со значительным территориальным охватом.

«Практически весь экспорт из России идет в Европу в промышленный сектор, на рынке пеллет для частного потребления в Европе доминируют местные производители. В этом секторе цены выше, но выше и требования к качеству, сертификации и сервису», — говорит Алексей Бесчастнов. Согласно оценке Research Techart, объем экспорта древесных пеллет из России в 2011 году составил 879,8 тыс. тонн. С точки зрения структуры экспорта по направлениям в 2011 году, как и в 2010-м, основной поток экспортных поставок приходился на Данию и Швецию. «В экспорте пеллет из России посредниками выступают крупные скандинавские биотопливные трейдеры», — говорит Ольга Ракитова. Среднегодовой прирост экспорта из России в натуральном выражении — 38,8%.

Последствия пеллетной лихорадки

К 2011 году число пеллетных заводов в России превысило 200 штук (см. график 2). Их совокупные мощности, по разным оценкам, составляют до 3 млн тонн в год при реальном производстве в 1 млн тонн. На рынок хотели войти многие, но детально проработать проекты удавалось далеко не всем, в результате две трети производственных мощностей простаивают или в лучшем случае работают сезонно. При этом число анонсированных проектов по строительству пеллетных заводов не уменьшается.

По оценкам Виталия Липского, исполнительного директора Национального лесного агентства развития и инвестиций, полноценно работают не более 13% построенных пеллетных производств. Фактически это означает, что строящиеся заводы обречены на хроническую недозагрузку мощностей, а то и на банкротство (см. график 3). Сложившейся ситуации есть простые объяснения.
При большом числе формально функционирующих пеллетных производств более 75% объемов продукции приходится на десять крупных предприятий (см. график 4). Если ранее основная часть производства пеллет распределялась среди большого количества малых и средних заводов, то сейчас динамика роста производства от них никак не зависит. Мелкие игроки вынуждены постепенно уходить с рынка. Экспортный рынок по мере насыщения в полной мере доступен только для крупных игроков, которые могут гарантировать единовременные партии пеллет точно в срок и одного качества. К тому же основные потребители российских пеллет на европейском рынке, крупные энергетические компании, стараются приобретать топливные гранулы у ограниченного и проверенного круга поставщиков. Мелкие и средние компании вынуждены выходить на спотовый рынок, где цены на 10–15% ниже уровня договоров по прямым поставкам.

«Для независимых производителей пеллет проблемой остается недостаток и сезонность поставок сырья. В настоящее время на отходы при лесозаготовках по нормативам приходится около 1 процента древесины в высокосортных лесах и до 10 процентов — в низкосортных. Есть проблема доставки отходов на пеллетный завод: сильно разбросаны лесозаготовители и мелкие, а также средние лесопилки. То есть, с одной стороны, сырья много, а с другой — наблюдается явный недостаток сырья с хорошей логистикой», — рассказывает Виталий Липский. Тему продолжает коммерческий директор Русского лесного альянса Дмитрий Кустов: «Когда создавался завод „Биогран“, рассчитывали на поставки небольших лесопильных предприятий Карелии, но за последние годы их число в регионе сильно сократилось, и сегодня основными поставщиками служат два крупных деревообрабатывающих предприятия».

Ограничивает рентабельность пеллетного производства и стоимость энергоносителей. «За последние годы рынок сбыта пеллет стал шире, но цены на них с 2008-го практически не растут, в то время как себестоимость производства, в основном из-за роста цен на природный газ и электроэнергию, увеличивается постоянно», — говорит Дмитрий Кустов. Более того, рост цен на энергоносители в России оказывается гораздо существеннее удорожания древесных гранул в Европе. Поэтому многие заводы, построенные в 2005–2007 годах, через два-три года оказались на грани банкротства. Сегодня пеллетное производство, нацеленное на экспорт и не располагающее собственным сырьем, рентабельно, только если его мощности — не менее в 70 тыс. тонн в год.

Таблица 3: Основные производители пеллет в России

Отметим, что все последние годы основными конкурентами российских игроков в Европе помимо местных производителей были родоначальники пеллетного бизнеса — производители из США и Канады. Однако в ближайшие годы намечается выход на европейские рынки предприятий Южной Америки и Африки с потенциально гораздо более низкими ценами (следствие более дешевой древесины и возможности сушить ее под открытым небом).

Слабым местом россиян оказывается и уже упоминавшаяся логистика. Притом что основная часть пеллет еще долго будет экспортироваться, в России нет специализированной портовой инфраструктуры. Компании, чьи мощности расположены прямо у причалов («Лесозавод 25», «Биогран» и ряд других), стали счастливым исключением из правила. В целом же разница по времени загрузки стандартной партии индустриальных пеллет огромна: в Канаде, например, это всего нескольких часов, а в России в среднем — два-три дня.

Но главное ограничение, не позволяющее надеяться на дальнейший быстрый рост производства пеллет, — скромный внутренний спрос. По самым благоприятным прогнозам, потребление древесных гранул в России к 2015 году составит только 350 тыс. тонн. У нас отсутствует рынок индустриальных пеллет, который появиться может только при условии госдотаций. Ведь именно благодаря государственным субсидиям сложился современный достаточно высокий уровень потребления пеллет в Европе. В России же сегодня гораздо выгоднее сжигать газ, который по-прежнему существенно дешевле топливных гранул. В результате основным потребителем пеллет выступает частный сектор, но в целом по стране частники не спешат отказываться от дешевых и привычных дров. Так что основной платежеспособный спрос на пеллеты концентрируется вокруг крупных мегаполисов (в первую очередь Москвы), где дачники готовы переплачивать за сервис. Цены на это немедленно откликнулись: если в экспортном порту Санкт-Петербурга тонна энергетических пеллет от производителя стоит 4 тыс. рублей, то в Москве стоимость средней и мелкооптовой партии пеллет составляет 8 тыс. рублей.

«Темпы роста, которые отрасль набрала при своем зарождении, возможны в случае принятия и реализации государственной программы по промышленному использованию пеллет», — резюмирует Виталий Липский.